近日与客户交流，客户一领导谈到，以前我们库存十万的时候，缺货率就是这样，现在我们库存二十万了，缺货率还是这样。这个计划到底是怎么搞的，要拿出数据来分析分析。
领导可能有所不知，在供应链管理领域，库存越大，缺货率越高是一个基本规律，库存增加，缺货率一般不会降低，反而还会恶化。这个企业缺货率没有恶化，看来算是控制得比较好的。
库存越大需求满足率越低，已经为众多企业供应链管理实践所证实。但是为什么会这样，还是有很多人难以理解。因为通常来说，假如我把库存做大，需求满足率应该越高才对呀，而不是相反。这里就解释一下：
首先：在任何企业里面，库存是必须之恶，库存的增加都是被动的，没有企业因为钱太多需要把它转化成库存来存放。所以：“假如把库存做大，需求满足率就会提高”永远只是一种假设，你的库存增加，是你不得不增加。
逻辑解释1：供应链管理最高境界是在正确的时间、正确的地点把产品交给正确的人。如果这样的话，如果总是在需要的时间地点把产品送给了需要的人，就不会存在库存也不会存在缺货。如果没有在需要的时间把产品送给需要的人，比如我提前生产出来的产品，不是客户需求的，那我就有了库存，同时客户的需求满足率降低了。也就是库存越高，需求满足率也就越低。
逻辑解释2：因为企业产品品种很多，所以预测很难做准确，预测有误差，就产生了库存，同时客户的需求满足率降低了。库存越大，意味着周转时间长，也就意味生产相对消费的提前期更长，这也同时就意味着预测周期更长，所以误差也就越大。
如果企业库存是30天销售量，意味现在卖的货平均来说是30天前生产的，如果企业库存是60天，则现在销售的是60天前生产的，具体生产什么需要提前预测，时间越长，预测越不准确，所以60天库存的情况下，生产与需求偏差更大。这是一个恶性循环。
所以现在很多企业供应链变革方向都是减少运营环节，缩短运营时间，用快递物流直接联系生产与消费者，缩短生产与需求的时间差。如ZARA直接从总仓向门店空运，国内总仓给门店每天发快递，这样做的结果就是：库存更低，需求满足率更高，都对企业非常有利。
供应链管理者一定要在心中牢记此规律，供应链做得不好，就会库存很高，需求满足率很低。库存高，需要打折清货降价，需求满足率越低，也是少挣钱了，两方面都折损企业利益。供应链做好了，两方面都优化，企业利润率就会高，就能够获得充分竞争优势。
很多时候，库存很低需求满足率很高的理想状态是要通过增加物流成本来获取，例如前面所说服装快反直接给门店每天发快递，物流成本会高很多。企业必须对物流成本的投入与供应链上产出有比较清晰的衡量，否则，只盯着账面上的物流成本很容易是供应链走入误区。
