从人口数量到人口质量,从人口红利到科创红利,是中国经济发展下一个十年的重要考题。
2019年1月,国家统计局公布了一则数据:2018年我国全年出生人口1523万人。这一数据的公布引发了全社会的广泛关注。之所以关注,是因为在出台了“二胎”政策以后,全年出生人口的数据并没有出现预期中的增加,反而在2017年1723万的基础之上降低了200万人。
由此引发了各界对于中国人口问题的担忧,尤其一些网络自媒体采用了骇然听闻的标题来分析——毋庸置疑,中国人口问题被外界过分夸大了。虽然中国人口确实面临着增速减缓的事实,但中国的人口问题,需要与中国的产业结构变化、人口结构变化等深度结合起来研究。
本文约9000字,将提出并深度论证一个新的命题:科技创新,为什么是应对中国人口问题的最佳路径?
据人口学家估计,根据目前育龄妇女的生育水平,中国人口将在2026-2027年达到峰值,然后持续下降,20年后全年出生人口将降低到目前的三分之二以下。
出生人口的减少,带来的是中国人口结构的变化。第一个影响是“老龄化问题”。目前我国 60周岁及以上人口24949万人,占总人口的17.9%,其中65周岁及以上人口16658万人,占总人口的11.9%。我国的老龄化呈现出“未富先老”的格局。欧美发达国家以及日本用了漫长的时间,慢慢进入了老龄化社会。而我国则在较短时间快速进入老龄化社会,经济社会乃至文化将受到冲击。
第二个影响是劳动人口比重的降低。目前我国16至59周岁的劳动年龄人口89729万人,占总人口的比重为64.3%。据国家统计局统计数据,自2012年起,我国劳动年龄人口的数量和比重连续7年出现下降,7年间减少了2600余万人。受劳动年龄人口持续减少的影响,劳动力供给总量下降,2018年末全国就业人员总量也首次出现下降,预计今后几年还将继续下降。
要知道,中国改革开放以后经济的起步正是依靠中国人口红利。制造业成本的升高引发了各界对中国制造业竞争力的普遍担忧。
从2008年以来,我国制造业劳动力成本快速提升。根据学者测算,2001-2010年全国城镇单位就业人员平均工资(以下简称人均工资)从10834元提高到36539元,年均名义增速为14.6%,实际增速为12.4%;从2005至2011年,外出农民工月平均工资已增长到2049元,与2005年的875元相比增长了一倍多。根据中国社科院2014《产业蓝皮书》,2003-2010年,中国劳动力报酬增长了266.7%,不仅仅高于工业化国家50%以下的增速,也高于印度的100%、巴西的182.2%。
从2008到2016年,中国城镇制造业私营单位人员平均工资复合增长率分别为12.5%。这一增速远高于物价指数的增长幅度,也高于制造业的人均产值的复合增长率10.9%。当然,导致劳动力成本升高的因素有很多,但是劳动力供给总量在逐渐减少是其中最为主要的因素。
从国际比较看,我国的制造业劳动力成本增速要远远大于其他国家。2000—2015年,中国制造业小时劳动力成本增长了5倍,年均增速为16.5%。同期美国、日本和德国制造业小时劳动力成本年均增速分别为3%、2.9%和5%,巴西、墨西哥和菲律宾年均增速分别为8.2%、2.5%和6.4%。
在低生育率的现状之外,中国已经进入了低生育意愿社会,这是社会经济文化转型的后果。在挑战面前,中国应该如何有效应对人口问题对经济、社会和文化带来的影响呢?
所有人都在关心,在人口红利逐渐消失的局面下,会不会出现制造业的外迁,造成中国经济空心化。事实上,从2008年以来就有学者提出了中国进入了刘易斯拐点,即中国人口红利正在逐渐消失。
令人意想不到的是,从2008年到今天中国经济依然维持了高速增长。有分析人士指出,“劳动力成本成倍的情况下,中国的制造业依然保持了竞争力。中国各种劳动密集型产品占出口的比例,2012年这个比例是20.4%,2017年这个比例是20.1%,基本上没有什么变化。”
那么是什么克服了劳动力成本上升带来的劣势,使得中国制造业依然保持了竞争力呢?我们不能忽视这十余年中国制造业发生的巨大变化。
简单讲,科技创新、技术进步导致的中国制造业的产业升级,是维持中国经济高速增长的重要因素。中国经济在一定程度上已经开始从依赖人口数量向依赖人口素质转型。
改革开放初期兴起的中国制造业,主要是依靠劳动力价格低廉、依靠各个地方政府的优惠政策,主要依靠“三来一补”的外向型加工模式,在国际产业链条中处于底端。经过十几年的艰难转型,低端制造业开始慢慢出局,制造业已经进入了中端,并开始向高端迈进。
这个过程中重要的因素是科技创新带来的技术进步,促使生产模式的变革。
中国经济结构在逐步改变,高技术行业替代了传统产业的份额。我们来看中国高技术行业在2000年以后的飞速发展。
资料来源:《中国高技术产业统计年鉴(2017)》
2015年,中国高技术产业主营业务收入突破了13万亿元人民币,占制造业比重达到14.1%。同时,高技术行业出口总额占制造业出口的比达到了25.8%。从国际对比来看,中国高技术制造业的出口额也要远远高于世界其他国家和地区。
数据来源:世界银行《世界发展指标2017》
我们来看中国高技术行业的主要内容,下面是我国2015年高技术行业五个大类的比重:电子及通信设备制造业,56%;航空航天制造业,2.4%;医药制造业,18.4%;医疗设备及仪器仪表制造业,7.5%;电子计算机及办公设备制造业,13.9%。
电子信息制造业,在中国高技术行业崛起过程中扮演了极为重要的角色,也是中国高端制造业的主要类型。中国是全球电子信息产业的重要一环,扮演了世界工厂的角色。
据人民日报报道,2017年中国生产手机19.2亿部,计算机3.1亿台,家电31.8亿台,分别占全球产量的75%、95%和85%。
高技术行业发展的重要特点是在地理空间上形成了高度发达的产业集群。比如,电子及通信设备制造业在东部沿海省份有极高的集聚度,其收入占到了全国总收入的78.5%,其中仅广东、江苏两省在全国的占比即达54.6%。目前,在国家的大力支持下,我国在芯片、操作系统等领域拥有一批自主知识产权的技术和产品,并在一些领域实现规模化应用。
当然电子信息制造业也是重要的劳动密集型产业。在劳动力成本的压力之下,开始通过“机器换人”的方式应对劳动力成上升。
实际上,生产过程的自动化、智能化和数字化已经成为了全球制造业产业升级的主导方向。劳动力短缺引发的制造业劳动力成本上升是制造业自动化的重要推力。日本劳动力严重不足,政府大力推动机器人产业的研发和应用。日本飞速发展成为了工业机器人研发制造大国。制造业领域大量应用机器人已经成为了产业发展的趋势。
根据IFR的数据,2017年全球工业机器人使用密度为85台/万人,在2016年的74台/万人的基础之上继续大幅度提升。
中国紧紧把握住了这次转型的机遇,以猛烈的势头实现制造业自动化、智能化和数字化的趋势。中国制造业的自动化速度十分迅猛,已经成为了世界上最大的工业机器人市场,约占全球市场份额三分之一,从2013年以后就成为了全球第一大应用市场。
截至2018年上半年,国产工业机器人已服务于国民经济34个行业大类,107个行业中类。
中国制造业使用工业机器人密度,已经从2009年的10台/万人发展到了2017年的97台每万人,高于亚洲平均水平的75台/每万人。不过,仍有很大的发展空间,尤其是与世界最高水平相比。韩国是710台/每万人,德国是322台/每万人,日本308台/每万人。
同时,中国的机器人研发制造业也迅猛发展,进一步成为了世界上最大的工业机器人生产国。根据IFR的数据,2017年雇佣机器人出货量前五的国家依次是中国、日本、韩国、美国、德国,共占全球销量的约73%。
另据工信部数据统计,2017年中国工业机器人销量突破12万台,市场规模达到42.2亿美元,可以说全球每生产三台工业机器人,就有一台诞生在中国的生产线上。
从全世界的数据来看,应用工业机器人最广泛的行业是汽车行业和电子行业。2017年33%的工业机器用于汽车工业,其次电子工业使用了32%的工业机器人,也正是电子行业大量使用机器人,导致了工业机器人应用率的大幅度提升。
第三则是金属和机器制造行,占比12%。此外,其他行业使用机器人的速度也在逐步扩展,并且增幅要高于电子和汽车行业。也就是说,工业机器人的应用从汽车、电子行业向其他行业扩展。
中国制造业的自动化、智能化升级过程不仅仅局限于电子产业,在中央和地方政府的大力推动下,各地都陆续开始“机器换人”计划,汽车、电子制造业是主要行业,并扩展到制造业诸多行业。
2015年5月,国务院发布《中国制造2025》指导性纲领,明确了十大关键领域,提出推进生产过程智能化;工信部出台了《智能制造工程实施指南(2016-2020)》和《智能制造发展规划(2016-2020)》,提出“十三五”规划实施期间实现有条件、有基础的传统制造业基本普及数字化,全面启动并逐步实现智能转型,数字化研发设计工具普及率达到72%,关键工序数控化率达到50%,数字化车间/智能工厂普及率超过20%;《机器人产业发展规划(2016-2020年)》则规划2020年实现中国工业机器人密度超过150台/万工人。
浙江省从2012年开始推行机器换人计划,据浙江省经信委调查,2019年前4个月该省已完成工业技改投资1166亿元,同比增长37.3%。技改投资占工业投资比重达60.6%,比去年同期提高了7个百分点。据省经信委数据统计,2013-2017年,全省规上工业人均劳动生产率累计提高51.2%。
浙江推进企业智能化技术改造规划,到2022年,浙江要实现规上工业企业和18个县市中小企业智能化改造覆盖面达70%以上,20亿元以上企业智能化水平全国同行领先占70%,智能化改造诊断服务实现规上工业企业和块状经济中小企业的全覆盖。全省在役工业机器人到2022年要达15万台以上,工业机器人密度达到200台/万人,骨干企业装备数控化率达65%以上、机联网率达55%以上,建设一批数字化车间、智能工厂示范典型,劳动生产率年均提高7%以上。
佛山市实施了“机器换人”的规模以上工业企业达300家,应用机器人超6000台,主要应用于汽车制造、陶瓷、家电、机械以及金属材料加工行业等领域。
东莞市市长接受媒体采访时说,自从实施“机器换人”以来,到2018年累计投入9.1万台(套)机器,减少用工28万人,劳动生产率提高了2.8倍。同时他还提到东莞市有510万产业工人。
据媒体报道,富士康昆山厂区已利用机器人技术,将工人人数由11万人削减至5万人,减幅高达54%。郭台铭透露,鸿海在10年前就决定要用机器人来取代人力,公司内部计划在5年内,将工人裁减80%。
我们还可以根据更多新闻报道了解一些企业进行机器换人和产业升级的细节信息:
在永康,众泰控股集团引进了12台全自动智能焊接机器人,生产线员工从120人减至30人,产品一次性合格率提高至99%;在嘉兴,天之华喷织有限公司依靠从日本和德国引进的设备,极大地控制了人力成本,仅工人工资,一年就少了1700多万元。在永康,众泰控股集团引进了12台全自动智能焊接机器人,生产线员工从120人减至30人,产品一次性合格率提高至99%;在嘉兴,天之华喷织有限公司依靠从日本和德国引进的设备,极大地控制了人力成本,仅工人工资,一年就少了1700多万元。
电子信息制造业代表了高技术行业,可以通过生产过程自动化、职能化应对劳动力成本上升带来的危机,那么传统制造业是不是就无法应对人口红利消失带来的冲击呢?或者说,科技创新能否应用于传统产业?
我们分析下纺织产业是如何应对劳动力成本上升并实现了产业升级。纺织业是我国传统制造业的典型代表,也是我国重要的出口商品。纺织业是受劳动力成本上升影响最大的行业,从2008年以来就出现了纺织业劳动力成本升高,一直存在着“中国纺织业必然向海外转移”的声音。
但是从统计数据来看,从2008年以来,我国的纺织业依然在高速增长,并且在国际上依然占有极高的比重。
数据来源于网络整理
一方面,纺织业确实出现了产业向海外转移的情况。但是,我们也看到国内纺织业自身的升级和转型。纺织业加大了科技技术改进的力度,主要是利用先进的设备,提高生产的自动化和智能化水平。
绍兴飞日棉是一家纺纱企业,目前拥有7万多锭产能。纺纱前道设备清花机和梳棉机两台设备每班需要6名员工操作,按“三班制”计算,企业需要配备18人。飞日棉投资300多万元引进了清梳联合机,一班仅需一人看管。后来还投资数千万元引进35台集体落纱的细纱机、15台德国和日本产自动络筒机等纺纱设备。
宁波诺布尔制衣有限公司则因为引进了120台电脑织机,工人数量从前几年的800人减为现在的几十人。总经理朱飞龙透露,每台织机一天12小时可织10件至15件毛衫,一个工人可以管理4台这样的机器,120台机器抵得过700个工人,而且机器可以24小时工作。按现在工人工资算,使用织机一年可省下2000万元。
生产环节的科技投入改变了既有的产业发展模式。我们可以用一个具体案例来看这个过程。
浙江省海宁市许村镇是中国最大的家纺装饰布生产基地,也是全球规模最大的时尚布艺生产基地,2016年家纺产值超250亿元。这样的“一镇一品”构成了浙江省民营经济的主导模式,具有着以下典型特征:
第一,从乡村兴起。海宁许村镇的家纺产业从乡村成长起来。在改革开放初期,随着人民公社解体和包产到户,家家户户利用自家房屋、劳动力,购置简易的机器设备发展了起来家庭织布业。刚开始是织被面,1990年代中期以后由于被面被市场淘汰,开始利用织造被面的提花技术和设备转型生产提花面料,在此基础之上逐步成为了全世界最大的家纺装饰布生产集群。
第二,产业集群,“一镇一品”。许村镇是全国乃至全球的家纺装饰布生产集群,主要产品是窗帘布、沙发布和其他室内装饰布。目前已构筑起了以织造为主,后整理相配套的家纺装饰布生产协作体系。
传统产业集群的特点是,从业者众多,但是企业规模小,甚至许多都是家庭作坊。生产主体之间依靠社会网络合作。据不完全统计,全镇家纺企业9200余家(含个体工商户),其中规模以上家纺企业(含后整理)153家,产值亿元以上家纺企业28家。许村镇总计约10.6万人,家纺产业的从业人员总计6.3万人。
第三,传统产业是典型的劳动密集型产业。主要依靠从业者的高强度劳动获得微薄的收益。家庭织布业主要使用家庭自有劳动力进行生产,24小时不停。
我在许村调研时经常会有人告诉我一个诙谐的说法,这里家庭织布的夫妻都是“楼台会”。意思是夫妻二十四小时两班倒,只有在交班的时候,夫妻能够在上楼的楼台上见到一面。
目前这样的传统产业模式已经在发生转型:其一是生产设备的自动化、数码化;其二是通过“互联网+”实现产业的高端化。
我们先来看生产自动化过程。2012年家纺产业开始机器换人,引入了数码电子织机,逐步实现生产环节的自动化和智能化。目前,进口数码织机的价格大概在八十多万元以上;国产的价格也在四十多万元。到2016年底,许村家纺企业引进国内外高档数码织机近5000台。
许村镇的机器换人得到了浙江省、海宁市的政策支持。根据海宁市的数据,海宁市2018年用于奖励资金达2亿元,受益企业459户,充分调动全市企业机器换人积极性,共实施“机器人+”项目512个,新增工业机器人362台套,完成投资128.98亿元,规上工业全员劳动生产率18.61万元/人,同比增长10.4%。
“机器换人”本身就是应对劳动力缺口的重要方式。从2008年以后,家纺产业就面临着极大的劳动力紧缺。由于生产过程十分辛苦,据当地工业部门的一项调研,只有极少的从业者愿意让自己的子女从事这个行业。
引入数码织机的第二原因主要是出于产业升级的考虑。数码织机能够极大提高产品质量。通过引入先进的设备,许村镇具备世界上最先进的家纺装饰布生产能力,从而也具备了参与高端的国际竞争的能力。
我们以具体企业为例。一家位于当地工业园区的企业,从2007年就开始陆续替换成电子龙头,现在电子龙头52台,购买数码织机的优势是保证产品质量。由此,该企业成功打入了美国市场。
玛雅布艺已经是国内现代风格软装的知名品牌,在产品链上进一步发展到了整体软装家居,也就是在一定的硬装基础上,能够为客户提供一整套软装方案。这些设计方案的实施,建立在高端生产能力的基础之上。
目前,许村镇的先进织机的数量已经超过了土耳其,从而奠定了许村在家纺产品生产领域的世界领先地位。传统产业的基本模式发生了巨大变革。高端设备的引入,使得许村家纺产业成为了一个时尚产业。使得劳动密集型的产业在短短的几年时间变成依靠资本投入,依靠技术革新的新型产业。
我们再来看家纺产业“互联网+”发展的过程。传统纺织业必须要与互联网进行有机整合,才能形成工业化和信息化融合的电商模式,逐步形成新的产业形态、商业模式以及经济增长点,带动并推进传统产业转型升级,促进制造企业从提供产品制造向提供产品和服务转变。
2015年成立的“帘到家”,是国内首家窗帘O2O模式平台,就是想进一步打通上下游产业链、制造商与消费者之间的壁垒,在加速海宁家纺转型的同时,去中间化、去库存,实现集群抱团发展。
海宁市家用纺织品行业协会会长曹咬强透露,“海宁帘到家产业互联网平台在短短两年间取得飞速发展。目前拥有国内一线布艺品牌生产企业59家,线上呈现1100多个产品系列。2016年,线上交易额达1.73亿元,线下销售超过5亿元。”
以网络平台为销售载体,以线下服务网点体验为据点。目前“帘到家”已经建立了三个网络平台——京东、天猫和自建平台。线下服务网点借助分布在全国各地的许村家纺经销商开设的门店的加盟,并利用这些线下平台为网上下单的客户提供服务。
许村的每次转型和发展都充分利用了既有的优势资源。而帘到家的“O2O”模式,也是建立在许村目前的生产能力和销售网络的基础上。
进入网络时代的家纺营销模式进一步对生产模式产生影响,标志着从批量化生产走向量小、转型灵活的产品生产。家纺产业逐步从传统的批量生产走向了“订单量小、变化快、个性化需求越来越高、多元化”的市场特征。在帘到家的下一步规划中,客户还可以自己设计、定制窗帘。
从事家纺产业多年的家纺城董事长认为,“我觉得这是一个时尚产业,变化太快,每个产品都不一样”,用另外一个家纺老板的说法是,目前家纺生意已经变成了“剪刀生意”,以前是上千米的卖,现在是几米几米的卖。
经历了几十年的发展,许村镇“完全具备生产符合欧洲标准的一流产品的能力,缺的就是销售能力、包装能力,研发创新能力。”如何补齐这个短板?为了更好的推动研发创新能力,在政府的支持下家纺产业也在以下方面发力:第一,加大设计研发能力;第二,知识产权保护。目前许村镇已经建立行业协会、行政执法、知识产权纠纷调解委员会和司法四位一体的体系。
中国近几年科技创新取得长足进步,科技创新又与制造业深度融合,促进了制造业的升级。无论是新兴的高技术行业,还是传统产业,其基本的运作模式正在悄然发生着转型。
全员劳动生产率提高。国家统计局公布的数据,2014年国家全员劳动生产率为72313元/人,比上年提高7.0%。2016年我国全员劳动生产率为94825元/人,比上年提高6.4%。2017年我国全年全员劳动生产率为101231元/人,比上年提高6.7%。
制造业的转型,对劳动力的需求也逐步从数量向质量转型。我们也可以说,制造业的核心竞争力从依靠人口红利转向依靠科创红利。
实际上,产业转型和升级对中国人口学提出的问题,不仅仅是劳动力供给减少的问题。更重要的反而是对劳动力的素质提出更高的要求。
近年来,随着中国教育投入的大幅度增加,教育水平也大幅度提升。根据教育部发布的《2017年全国教育事业发展统计公报》,全国各类高等教育在学总规模达到3779万人,高等教育毛入学率达到45.7%。全国共有普通高等学校2631所(含独立学院265所),比上年增加35所,增长1.35%。其中,本科院校1243所,比上年增加6所;高职(专科)院校1388所,比上年增加29所。全国共有成人高等学校282所,比上年减少2所;研究生培养机构815个,其中,普通高校578个,科研机构237个。
同时,中国制造业积累了大量的高素质从业者。根据《制造业人才发展规划》,2015年我国高等学校本科工科类专业点数约1.6万个,工科类专业本科在校生525万人、研究生在校生69万人;高等职业学校制造大类专业点数约6000个,在校生136万人;中等职业学校加工制造类专业点数约1.1万个,在校生186万人。
但是制造业的智能化升级,机器换人虽然节省了劳动力,却对劳动力的素质提出了更高要求。方兴未艾的“机器换人”背后的隐忧是相应技能工人的供给和储备还远不能满足产业快速发展的需求。我们来看媒体报道的一些具体描述。
“哪怕是最简单的上机操作,学起来最短要一两周,长的要几个月。普通产业工人一般难以胜任,最起码要高中文化,还要有一定的技术底子。”以广州数控的电机轴生产为例,原来需要三四个工人,每个人在不同的位置上分工操作,而在采用机器人后,只需要一个工人做生产线的看管维护与保养,但是对这个工人的综合能力要求提高了,他要懂铣打机,要懂车床,要懂磨削工艺,要懂电气联调,还要懂机器人,这是一个综合化和高端化的技能要求。
根据工信部的的发展规划,到2020年,工业机器人装机量将达到100万台,大概需要20万工业机器人应用相关从业人员,由此可见,工业机器人行业技能工人的需求巨大,但是从供给侧来看,技能工人的培养培训数量远达不到实际所需,技能短缺严重。
从缺劳动力到缺人才,才是未来我国制造业面临的重要问题。我们来看《制造业人才发展规划》列举的十大重点领域制造业人才缺口。
最后,回到人口问题这个起点。危机背后也是机遇。正是2000年以后,面对制造业劳动力成本上升这个危机,导致了国家和企业纷纷出台应对措施。可以说,中国产业升级也正是劳动力成本步步攀升“倒逼”的结果。
日本的经验也值得我们借鉴。从1990年到2017年,日本0-14岁人口占比从18.2%下降到12.3%,60岁以上人口则从17.5%上升到了33.9%——老人的数量接近儿童的3倍。
如何应对老龄化和劳动力短缺是日本社会面临的突出问题。在这样的压力下,智能化成为了日本经济社会转型的钥匙。日本在过去几年中,我们熟知的许多电机半导体企业抛弃了白色家电、电脑、手机等传统产业,致力于人工智能(AI)、大数据、物联网(IoT)、机器人等新产业的研发,并取得了一定的成果。日本在过去十几年间,逐步形成了创造未来高智能社会的条件与环境。
面对挑战,办法总比困难多,关键是我们不能停下科技创新和应用科技创新的脚步。
