中国服装企业正在通过普及自动化生产等技术升级手段，来抵御人工成本上升造成的订单外流。
广州溢达纺织有限公司是其中较早开始技术升级的企业之一。这家公司是Tommy Hilfiger、Ralph Lauren、Hugo Boss、Muji等国际品牌的成衣制造商和面料供应商，它从2010年开始的大规模自动化制衣生产线研发，如今已初见成效。
目前，溢达制衣厂的生产车间已经完成了机械手臂自动验针、红外线技术自动裁片、视觉识别技术下的制衣与面料生产等环节，并能将这些生产流程呈现在手机上。这一些列的技术升级，令溢达制衣厂梭织部的自动化率达到了65%，针织部的自动化率也有35%。
“以前，我们一秒钟做7件衬衣，现在能做9件多。工人最多的时候达到32000人，现在只有25000人，人员少了，产值却没有减少。”公司总经理马伟萍介绍说。为了更贴近生产需求，除了专业的研发人员，这家公司还鼓励工人根据实际操作提出改进建议。
优衣库的主要供货商、中国最大的梭织类服装生产企业——江苏常州晨风集团在启动多个作业项目自动化的同时，还在本月引进了被称为“悬挂系统”的新系统。
这套新系统最先出现在晨风集团旗下衬衫生产基地的缝纫工厂里，环形悬挂系统的生产线上，衬衫部件被悬挂在机械手臂上，按照系统设置依次移至下一道工序，并增加新的配件，按照设置旋转1周即可完成产品。
悬挂系统周围排列着近50个工作台，工人因为熟练度不同完成工序的时间也长短不一，系统可以通过传感器掌控各工序和员工的作业进度，把工作分配给速度更快的工人，从而提高完成效率。新生产线的引进，能将这家工厂的生产效率提高15％。
晨风集团董事长尹国新表示，今后2年内，要让9个工厂的约200条生产线全部引进悬挂系统，将月产600万件左右的产量到2020年增加至1000万件。此前，这家公司就设定了从2013年到2018年投入20亿元，以提高生产效率的目标。
自动化作业也出现在更多生产环节上。口袋和纽扣的安装、后背的布料的缝合也将实现半自动化，过去需要多人承担的工序现在只要一人即可完成。
越来越多中国服装工厂做技术升级、提升效率的背后，是近年来中国人工成本增长导致订单转移给它们造成的生存压力。
据日本贸易振兴机构（JETRO）统计显示，截至2016年度，中国的月均人工费已突破400美元，是越南的2倍、孟加拉国的4倍。预计，今后中国的人工费还将维持每年10％以上的增速。
这导致国际品牌纷纷将产能从中国向东南亚等地成本地区转移。H&M、阿迪达斯、耐克关闭了在华直营工厂，在缅甸等地设厂；Clarks、K-Swiss、Bakers等国际鞋业巨头也争相在越南、印尼增设生产线。
中国海关总署统计数据显示，2017年1-7月，我国纺织品服装产品出口同比增2.15%，明显低于全国货物出口8.3%的平均增速和全国出口总值14.8%的整体增速。
进行技术升级，成了中国服装工厂留住国际品牌订单的重要举措。
据界面记者不完全统计，国内品牌如柒牌、七匹狼、波司登、雅戈尔等企业也进行了生产的自动化改造。其中，波司登继投资5600万元进行仓储自动化改造后，又花费近千万元添置了自动化模版机，带动其生产效率提高了近30%。
不过，服饰加工流程复杂，工厂要在每天处理成百上千库存单位的基础上，管理款式、结构、客户标识等众多细节，实现全面自动化并非易事。此外，织物材料柔软有弹性的特点，也给机器人的精确处理能力提出挑战。而自动化系统自有其固定流程，这也会给要求款式设计快速变化的服装企业带来一定困扰。
实际上，中国服装企业也并没有将留住国际订单的全部希望都寄托在技术升级上。
除提升生产效率外，溢达纺织也经营设计和物流业务，希望为国际品牌提供一条龙服务。晨风集团则认为，长期从事服装代工的中国企业在质量和效率上依旧优势明显，而且中国还是世界品牌的重要销售市场，产销同地下的物流优势也是一大优势。
