从互联网迈入物联网，数字技术打通了物理、数字两个世界，也奠定了企业数字化转型的基础。2015年，全球约有48.8亿的物联网设备，而据Gartner预测，至2020年，物联网设备将达250.1亿，每天约有500万台设备彼此联结、接入互联网或两者兼备。根据IDC报告预计，到2020年，全球1000强企业中的67%和中国1000强企业中的50%将把数字化转型作为企业的战略核心之一。到2020年，超过25%的制造企业表示收入将有超过50%来自数字化。
本文将为您带来三个典型企业数字化案例分享：
博世：打通价值流
戴姆勒：将灵活性和透明度做到极致
巴斯夫：引领化工行业的数字化转型
博世：打通价值流
在未来工厂中，人与物形成全面连通。成熟的工业4.0软件解决方案能够简化日常工作，使生产流程更加透明与高效。未来工厂是市场环境和需求迅速变化的产物。客户的要求正从大众产品转向个性化、高品质的产品。市场运行节奏加快、产品生命周期缩短，因此，制造企业希望减少维护时间和维修成本，缩短停机时间以提高机器可用性。为了实现上述愿景，企业需要采用灵活变通的生产理念，即机器与环境不断交换数据。通过打通价值流并结合人类与机器的优势，制造企业能游刃有余地应对当前和未来的挑战。
博世将自己视为物联网的推动者和塑造者。在工业领域中，物联网包括打通价值流，即从采购（来源）和制造过程（制造）到内外部物流（交付）。不过，人类才是实现工厂互联的关键。尽管产品组合由技术驱动，但人类的需求始终是博世探寻的核心问题。工业4.0的首要任务是简化员工的日常工作，同时优化生产设备的透明度、质量、灵活性和生产力。
工业4.0是博世物联网战略不可或缺的部分，也是增长空间最大的领域。博世希望通过其工业4.0解决方案实现十亿欧元的成本节约，并向不同行业的外部客户提供此类解决方案，从而实现在2020年时额外带来十亿欧元的收入。借助智能工业4.0解决方案和服务组合，博世互联产业（BoschConnected Industry）旨在提供应对实际挑战的解决方案，侧重于易用性和模块化设计，支持操作人员、维护人员、生产主管和厂长的日常工作。
凭借130多年的制造经验以及270多个生产基地，博世已经在其设施中尝试并测试了所有解决方案。借鉴试点项目的经验，博世进一步完善合适的解决方案，并在达到市场成熟度后向外部市场推出。博世致力于向客户提供优质产品，凭借深厚的专业知识和丰富经验，博世得以在数字化过程中向客户提供最佳支持：从咨询和选择合适的解决方案，到实施和提供新工具使用指导。
戴姆勒：数字化智能生产
数字化转型贯穿了戴姆勒轿车部门的整条价值链，“智能生产”是首要目标。梅赛德斯—奔驰汽车部门的愿景是：实现灵活、透明和高效的智能生产。通过前瞻性和自我优化的质量保证流程来提高产品质量，完善生产流程。在全柔性工厂中，所有车辆结构和传动类型都使用相同的生产线。工厂、贸易部门和供应链交织成智能生产的数字网络，借助产品和生产的数字孪生，实时记录并评估数据，从而更有效地使用资源。数字化也支持绿色生产。员工的工作场所和工作流程得到优化，旨在最大限度地减少劳动强度。由大数据驱动的订单规划能够发现并充分满足客户需求。
五大数字化关键领域：
小到传感器，大到工厂和设备，实现全球全面互联；
从开发、生产到售后服务，建立连续性数字化流程链；
使用实时大数据，确保并进一步提高质量和效率；
工厂适应性强，能在几小时内换线生产；
透明“智能供应链”，采用无人驾驶运输系统以及无纸化工厂。
戴姆勒已在全球范围内实施以上五大关键领域的数字化。例如，360度全面连通和Integra软件都采用无线和位置追踪，将所有工厂与生产线实时连通。数字化流程链注重数字化开发、规划和模拟。例如，借助虚拟装配站Avatar，在产品开发的早期阶段运用虚拟现实，确保生产过程中最大限度地减少劳动强度。其他相关用例包括人机协作、大数据分析（如预测性维护）、人工智能、智能物流（射频识别芯片和无人驾驶运输系统）等。
正是因为采用了前沿的现代化技术，数字化也影响着企业文化的转型。梅赛德斯—奔驰通过扁平化管理，极大地加快了决策进程。公司注重建立人脉网络，始终以客户和员工为中心。
梅赛德斯—奔驰轿车业务运营负责全球30多地的汽车生产，拥有近78000名员工，建立了灵活高效的生产网络，涵盖生产规划、智慧工厂、物流和质量管理等核心职能。网络结构基于前轮驱动（紧凑型汽车）、后轮驱动（S、E和C级）以及SUV和跑车的生产结构，同时搭载动力系统（发动机、变速箱、车轴、零部件）的生产网络。牵头工厂是结构生产网络的重点，为投产、技术和质量保证提供核心竞争力。上述战略助力梅赛德斯—奔驰轿车业务更灵活、高效地生产品质一流的车辆。此外，戴姆勒对需求的响应更加及时，且能将电动汽车生产整合进现有的生产线中。面对旺盛的市场需求，梅赛德斯—奔驰轿车业务于2017年再创佳绩，产量共计超过240万辆，连续七年打破生产纪录。随着工业4.0的推进，该增长战略仍将续创辉煌。
生态体系背后的逻辑对于巴斯夫而言再熟悉不过。这种逻辑正是巴斯夫Verbund（整合）原则的根基，是其传统的核心优势。Verbund重视智能整合，不仅是工厂、物流和基础设施的整合，还涉及专业知识和需求的整合，为巴斯夫4.0的推出奠定了坚实基础。巴斯夫4.0是一项全面的数字化举措，旨在提高效率并促进增长。
巴斯夫：效率提升
围绕“智能制造”这一关键主题，巴斯夫4.0推动着企业的全面数字化转型。各类增强现实的应用为生产线员工的日常工作提供支持，通过减少换产和周转时间，随时随地准确提供实时的数据和任务信息。巴斯夫计划于2019年在全球400多个工厂铺开增强现实技术，预测性维护也将在100多个大型生产工厂实施。预测性维护能预测关键机械和设备的性能曲线，并将数据用于启动维护工作或调整作业流程参数。使用高性能计算机进行建模和模拟是数字化研发领域的焦点。通过处理大量复杂的模拟和建模并探索未知的关系，巴斯夫的超级计算机Quriosity能协助产品快速上市，缩短产品周期并提高产量。对工业催化剂和农药产品的模拟最具有代表性。对于催化剂而言，通过减少原料投入和避免浪费，从而提高效率并保障可持续发展尤为重要。而对农药而言，则需要更高效、更有针对性、更好地满足目前和未来的要求。
巴斯夫还利用数字技术来增强整条供应链的数据可视性和透明度，从而提高交付可靠性，进而与客户、供应商以及战略合作伙伴建立更密切的关系。通过与综合生态体系中的供应伙伴合作，巴斯夫能实时掌握数据，实现主动信息管理，同时，提高客户响应能力并促成可持续的业务增长。
数字商业模式为销售新型服务带来了机遇，能从除化工产品以外的领域中产生新的收入。巴斯夫目前已建立了50多种数字商业模式，其中许多已经颇有成效，为客户提供前所未有的互动体验。
例如，巴斯夫Maglis数字产品组合协助农民管理田地，并就如何种植及推销作物提供更明智的决策方案。在巴斯夫的协助下，农民得以制订个性化的田地和作物管理计划，实现风险管控并提高产量。巴斯夫认为，敏捷、迭代改进以及早期客户参与，是充分发挥数字技术作用的关键。在气体处理业务中，OASE连通线上平台和客户，使后者能够模拟并改善工厂的运行状况，获取其原材料分析结果，访问电子化的学习资料和一般信息。
员工是巴斯夫数字化转型的核心，共计11.5万名员工参与其中，他们分布在全球13个业务部门、7个职能部门、3个技术平台、4个区域、6个Verbund站点以及347处生产基地。巴斯夫的客户遍及各行各业，业务解决方案多种多样，因此需要一套健全的数字化方法。巴斯夫的首席数字官直接向首席执行官汇报，确保数字生态体系的打造紧贴IT网络。巴斯夫以Verbund原则作为长期数字化转型的战略指导，并在此基础上建立数字生态体系，引领化工行业的数字化转型。
